در کوره های ذوب القایی:
جریان الکتریکی القا شده توسط میدان مغناطیسی، ایجاد حرارت می کند و این حرارت باعث ذوب فلز می شود. فلز درون بوته ای قرار می گیرد که اطراف آن کلاف های مغناطیسی پیچیده شده است و توسط جریان آب خنک می شوند. جریان موجود در کلاف های مغناطیسی، جریان های گردابی یا فوکو را در فلز القا می کند که باعث ایجاد حرارت و ذوب فلزمی شود.
در این واحد تولیدی:
تولید شمش فولادی توسط کوره های القایی انجام می شود که امروزه به صورت گسترده ای در صنعت استفاده می شود. از مزایای ذوب القایی می توان به راندمان بالای مواد و محیط پاک اشاره کرد که باعث تمایل تولیدکنندگان محصولات فلزی به کوره های ذوب القایی شده است.
از طرف دیگر:
مهمترین اشکال کوره های القایی، ظرفیت پایین تر تولید به نسبت کوره های قوس الکتریک می باشد. همچنین استفاده از آهن اسفنجی به عنوان شارژ کمکی برای تنظیم خواص شیمیایی در این کوره ها موجب بهبود عملکرد کوره های ذوب القایی شده است. لذا شارژ آهن اسفنجی در این واحد تولیدی جایگزین شارژ قراضه شده است و در نتیجه فلز مذاب به دست آمده تمیز و عاری از عناصر مضر خواهد بود.
از مزایای این نوع کوره ها:
می توان به اپراتوری و کارکرد آسان و همچنین افزایش راندمان ذوب فلز اشاره کرد. امکان راه اندازی و شروع به کار فوری کوره باعث کاهش در زمان رسیدن به دمای کارکرد می شود. وجود همگن سازی به صورت طبیعی و تولید مذاب پاک و عدم نیاز به سیستم های کنترل آلودگی با هزینه بالا از مزایای دیگر کوره های القایی محسوب می شود.
از دیگر نکات مثبت این کوره ها می توان به موارد زیر اشاره کرد:
پایین بودن آلودگی صوتی به نسبت انواع دیگر کوره های ذوب به میزان قابل توجه
هزینه پایین سرمایه گذاری و تجهیزات جانبی
عدم نیاز به فضای زیاد و توانایی افزایش سرعت ذوب در کوره های کوچک
بهره وری بالای انرژی
مصرف کمتر مواد، به خصوص مواد نسوز و کاهش زمان تعویض پوشش های نسوز و عدم نیاز به مصرف الکترود گرافیتی
به طورکلی در این واحد تولیدی پس از اماده سازی ذوب درون کوره، ذوب با دمای 1690 درجه به داخل پاتیل حمل ذوب تخلیه و جهت ریختگری به واحد ریختگری ارسال میگردد، که به صورت مداوم و دو خط با ظرفیت مشخص می باشد.